Post on 12-Jan-2016
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UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA
VICERRECTORADO ACADÉMICO
PROYECTO DE CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA: ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
SECCIÓN: 1
Profesor: Estudiantes:
Edyanira Cardozo SOLÓRZANO, Brian C.I.: V-22.586.429SOSA, Reinel C.I.: V-21.608.578VARELA, Luisana C.I.: V-23.502.551
Ciudad Guayana, febrero de 2014
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN.............................................................................................3
LOGÍSTICA......................................................................................................4
IMPORTANCIA DE LA LOGÍSTICA................................................................5
ORIGEN Y EVOLUCIÓN DE LA LOGÍSTICA..................................................6
Evolución de la logística...............................................................................7
FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA....................................................................9
RELACIÓN DE LA LOGÍSTICA CON LA ORGANIZACIÓN..........................10
ESTADO DE ARTE: ÚLTIMOS MÉTODOS APLICADOS A LA LOGÍSTICA 11
CONCLUSIÓN...............................................................................................13
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS..............................................................14
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INTRODUCCIÓN
El concepto de la calidad está concebido, hoy más que nunca, de forma muy
generalizada y globalizada, cuyo tratamiento es propio de la gran mayoría de
las personas implicadas en la producción de bienes y servicios; no obstante,
dicho tratamiento no involucra el conocimiento sensato y preciso del
conocimiento propio de la calidad y las diversas maneras que existen para
medirla.
De manera muy generalizada, puede tratarse a la calidad como el
cumplimiento de los requerimientos de un cliente (sea éste externo o
interno); sin embargo, dicho concepto, por ser tan generalizado, no ofrece un
método aplicable para la medición de la calidad.
Una de las maneras que permiten en la actualidad medir la calidad es
mediante el cálculo de la capacidad. La capacidad de un proceso de
fabricación se interpreta como la aptitud del mismo para producir artículos,
de acuerdo con las especificaciones y parámetros; es el potencial inherente
de un proceso de producir bienes o servicios (productos) que satisfagan
requerimientos específicos. La capacidad, para cumplir esos requerimientos,
ha de mostrarse con un rendimiento medido.
Cuando un producto se caracteriza por poseer un parámetro establecido, se
puede medir la calidad mediante la implementación de los índices de
capacidad del proceso. El índice de capacidad del proceso refleja la relación
entre las especificaciones del producto.
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ANÁLISIS DE CAPACIDAD DEL PROCESO
En este mundo todo tiene variaciones inherentes, las cuales deben
controlarse para predecir lo impredecible. En el campo laboral, se sabe que
un proceso industrial está sometido a una serie de factores de carácter
aleatorio que hacen imposible fabricar dos productos exactamente iguales.
Dicho de otra manera, las características del producto fabricado no son
uniformes y presentan una variabilidad. Esta variabilidad es claramente
indeseable y el objetivo ha de ser reducirla lo más posible o al menos
mantenerla dentro de unos límites.
Los medios para lograrlo son los métodos y las herramientas estadísticas,
también conocidas como Control Estadístico de Procesos. El control
estadístico de procesos es una herramienta útil para mantener limitada la
variabilidad. Dado que su aplicación es en el momento de la fabricación,
puede decirse que esta herramienta contribuye a la mejora de la calidad de
la fabricación. Permite también aumentar el conocimiento del proceso, lo
cual, en algunos casos, puede dar lugar a la mejora del mismo.
Dentro de los métodos de Control Estadístico de Procesos, se encuentra el
análisis de la capacidad de los procesos, el cual se implementa como medio
para determinar la calidad en los procesos. Esto se debe a que el análisis de
capacidad (una vez se determine, con otras herramientas estadísticas, que el
proceso se encuentra bajo control) permite establecer si el proceso puede
cumplir con las especificaciones técnicas deseadas, es decir, es capaz de
realizar los productos.
La capacidad de un proceso se define como el grado de aptitud que tiene un
proceso para cumplir con las especificaciones técnicas deseadas. Cuando la
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capacidad de un proceso es alta, se dice que es capaz. Cuando se mantiene
estable a lo largo del tiempo se dice que está bajo control. Un proceso va a
estudiarse con respecto a una variable aleatoria que es el indicador de
calidad.
Para determinar si un proceso es o no capaz se pueden utilizar las siguientes
herramientas:
Histogramas
Gráficos de Control
Gráficos de Probabilidad
Estudios de índices de Capacidad
De las herramientas antes mencionadas, el estudio de índices de capacidad
es el más generalizado, dado a que permite evaluar el comportamiento del
proceso según diferentes variables.
ÍNDICES DE CAPACIDAD EN EL CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD
Un número índice es una medida estadística diseñada para poner de
manifiesto los cambios de una variable o grupo de variables con respecto a
una determinada característica. El empleo de índices es habitual en todas las
ciencias, y su función principal es la de comparar entre sí individuos o
variables.
En el caso del control de calidad por variables, los índices permiten medir si
un proceso es o no capaz.
El uso de índices es habitual en cualquier contexto, pero sin duda donde
tiene una gran importancia es dentro del control estadístico de proceso: son
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los conocidos como índices de capacidad. Un índice de la capacidad de un
proceso (PCR) es un valor numérico que permite tomar decisiones sobre si
un proceso es o no capaz, relacionando la variabilidad (medida en función de
6 veces la desviación típica) con las especificaciones (normalmente fijadas
por el cliente).
El modo de interpretarlos suele asociar que valores grandes de estos índices
darían un proceso como capaz de producir artículos que cumplen con los
requerimientos del cliente.
Por desgracia, las hipótesis tradicionales sobre los datos como la normalidad
o la independencia son frecuentemente violadas en muchas situaciones
reales no siendo, en estas situaciones, válidos los índices tradicionales. Así,
en escenario en la que los supuestos de normalidad o independencia no se
verifican, como por ejemplo cuando los datos están correlacionados o
cuando pertenecen a las distribuciones no centradas y sesgadas serán
necesarios índices específicos. En particular, si la hipótesis de normalidad es
violada, entonces, podría ser muy difícil o incluso imposible, para obtener
expresiones cerradas para la distribución de probabilidad del estimador de la
PCR. Esto significa que en muchos casos no es posible obtener intervalos de
confianza exactos para las estimaciones de la capacidad del proceso. Como
consecuencia, las estimaciones de capacidad puede estar lejos de los
verdaderos parámetros de interés y los fabricantes podrían llevarse a cabo a
tomar decisiones equivocadas sobre la calidad del producto.
La mayor parte de la literatura dedicada al estudio de análisis de capacidad
de proceso, con frecuencia considera cuatro índices, Cp, Cpk, Cpm, Cpmk,
cuyas definiciones son las siguientes:
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Donde USL y LSL son los límites superior e inferior de especificación del
proceso, µ es la media de proceso, σ es desviación típica, τ es el valor
nominal o target, d = (USL - LSL) / 2 y m = (USL + LSL) / 2 es el punto medio
entre especificaciones.
Los índices como el Cp o el Cpm resultan más adecuados cuando los datos
proceden de distribuciones simétricas, por lo general la normal. En el caso de
distribuciones no simétricas, los índices de capacidad Cpk y Cpmk permiten
estimar mejor las capacidades. El índice Cpmk permite analizar si el proceso
con media µ valor nominal T, los índices, Cp, Cpk y Cpm, resultan ser más
sensibles a los cambios en la desviación total del proceso. Una desventaja
de la mayoría de estas medidas de capacidad está relacionada con su
eficiencia, que depende en gran medida de la estimación de la variabilidad
del proceso, siendo influenciados por la forma de la función de distribución.
Debido a que para analizar la capacidad de un proceso es necesario
seleccionar muestras de forma aleatoria y fijar un valor a partir del cual se
considerará que un proceso es o no capaz, surge de forma lógica la
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posibilidad de utilizar las herramientas propias de la inferencia estadística,
así se podrá estimar intervalos de confianza para los índices o contrastes de
hipótesis del tipo:
Este tipo de contrastes permiten analizar la capacidad usando los conceptos
propios de error de tipo I y tipo II.
Toma de decisiones con base en los índices de capacidad
El índice de capacidad indica la relación entre las especificaciones del
producto (tolerancias paneadas) y la dispersión de la distribución (tolerancias
naturales) de los valores de los parámetros del producto.
Después de los cálculos se conocen los valores nominales y los límites de
tolerancia de todos los parámetros del producto los cuales permiten calcular
los índices de capacidad del proceso y del producto.
Varios factores influyen sobre el incremento o la disminución de los indices
de capacidad, entre ellos, el diseño inicial del proceso y del producto que, en
la mayor parte de los casos, siempre afecta los requerimientos o las causas
comunes que se deben enfrentar durante las operaciones (es decir, las
variaciones de las variables ambientales, el deterioro del producto y las
imperfecciones de fabricación).
Evolución de la logística
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Como se ha mencionado con anterioridad, a pesar de que la aplicación de
los principios de la logística data desde los inicios del ser humano en la
tierra, su concepción como disciplina para la organización empresarial es
relativamente reciente. Las etapas del crecimiento de la logística pueden
estudiarse en diferentes bloques, lo cuales son:
Orígenes (1950): Período de crecimiento y aumento de la demanda. La
capacidad de producción y venta era muy superior a la capacidad de
distribución. Muchas empresas podían fabricar productos con rapidez y
venderlos con regularidad, pero tenían dificultades para entregarlos a
tiempo y de manera eficiente.
Transición (1960): Período caracterizado por la polarización del mundo
en dos grandes bloques políticos, producto directo del auge de la guerra
fría: capitalismo y comunismo. El tiempo de respuesta es hoy mismo,
pues los centros de distribución están abarrotados de los productos que
el mercado demanda; los medios de transporte fueron la prioridad del
desarrollo, especialmente el ferrocarril en Europa y el transporte terrestre
en Norteamérica.
Tiempos de respuestas (1970): El concepto de distribución física se
unió con el de gestión de materiales. La economía comenzó a
experimentar períodos de recesión y de crecimiento, pues los directivos
de distribución física empezaron a analizar los programas de mercadeo y
a preguntar sobre temas relativos al servicio al cliente, tanto en términos
cuantitativos como cualitativos. Los ejecutivos de distribución física
comenzaron a ganar respetabilidad entre sus colegas de mercadeo y
finanzas.
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Gestión de materiales (1980): También conocida como la era del
abastecimiento, ha jugado un papel destacado en la vertiginosa
expansión de ciertos productos, tales como los de consumo masivo y
computadores entre otros tantos. Cobra importancia la disponibilidad de
capital y su costo, puesto que la escasez de capital es crítica en los
procesos de distribución física y abastecimiento. Los sistemas financieros
se desarrollan en forma paralela al comercio mundial.
Durante los años ochenta también se ha visto el desarrollo de nuevos
servicios de distribución y más recientemente, se ha iniciado el proceso
de racionalización de los servicios de transporte.
Globalización (1990 hasta nuestros días): Adquieren creciente
importancia las operaciones a nivel internacional, las cuales no sólo
significan importación y exportación. Las multinacionales se distinguen
por su capacidad para integrar y controlar operaciones internacionales,
con fabricación especializada y estrategias de mercadeo globales. Esta
globalización exige ser capaz de coordinar actividades complejas, de
forma que las compras, la producción y la financiación tengan lugar en los
países con costos más bajos. Una perspectiva global de este tipo ha
evidenciado la necesidad de gestionar la logística a nivel mundial.
Más concretamente, esta nueva logística debe ser capaz de controlar el
proceso complejo de distribución de inversiones dentro y entre un gran
número de naciones con leyes, culturas, niveles de desarrollo económico
y aspiraciones diferentes.
FUNCIONES DE LA LOGÍSTICA
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En todo proceso logístico existen cinco funciones básicas relacionadas al
buen desempeño de un plan logístico.
La gestión del tráfico y transportes se ocupa del movimiento físico de los
materiales.
La gestión del inventario conlleva la responsabilidad de la cantidad y
surtido de materiales de que se ha de disponer para cubrir las
necesidades de producción y demanda de los clientes.
La gestión de la estructura de la planta consiste en una planificación
estratégica del número, ubicación, tipo y tamaño de las instalaciones de
distribución (almacén, centros de distribución e incluso de las plantas).
La gestión del almacenamiento y manipulación de materiales se ocupa de
la utilización eficaz del terreno destinado a inventario y de los medios
manuales, mecánicos y/o automatizados para la manipulación física de
los materiales.
La gestión de las comunicaciones y de la información conlleva la
acumulación, análisis, almacenamiento y difusión de datos puntuales y
precisos relevantes de las necesidades de toma de decisiones logísticas
con eficiencia y eficacia. Las comunicaciones y la información integran las
áreas operacionales logísticas y las actividades de apoyo en un sistema y
permiten que éste sea eficaz.
RELACIÓN DE LA LOGÍSTICA CON LA ORGANIZACIÓN
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Un sistema logístico implementado en la organización de una empresa
consiste en suministrar un óptimo servicio al cliente, apoyando los esfuerzos
de producción y mercadeo de la empresa. El sistema logístico, por
consiguiente, está funcionalmente subordinado a los departamentos de
producción y mercadeo, ya que dicho sistema debe responder con eficiencia
a las necesidades operacionales y estratégicas de estas funciones.
Ahora bien, cuanto mayor sea la empresa y la importancia estratégica del
servicio al cliente para la naturaleza de ésta, más importante se hará colocar
la función de logística dentro de la organización, a la par de otras áreas
funcionales importantes en términos de rango. Por consiguiente, el resultado
del sistema logístico es la prestación de un nivel o niveles, claramente
especificados, de servicio al cliente con el costo total mínimo posible. La
aplicación práctica del concepto de costo total estimula la introducción de
cambios en el sistema para mejorar los resultados de dos formas.
Una mejora puede provocar un aumento del costo que supone la realización
de una o más actividades logísticas, siempre que el costo que supone la
realización de una o más del resto de las actividades logísticas se reduzca
en una cantidad igual o superior, de manera que el costo total siga siendo el
mismo o disminuya.
Como alternativa, puede permitirse que aumente el costo total del sistema,
con la condición de que mejore y sea más consecuente el servicio al cliente,
de manera que pueda utilizarse como un arma estratégica de competencia
para lograr una mayor rentabilidad global.
ESTADO DE ARTE: ÚLTIMOS MÉTODOS APLICADOS A LA LOGÍSTICA
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Como bien se ha mencionado, la logística constituye parte de las estrategias
globales que una organización puede implementar para perfeccionar su
funcionamiento, aprovechando y administrando correctamente los recursos
humanos, tecnológicos y de capital.
Su máxima fundamental ha sido siempre la de superar la independencia
entre las partes de una organización, para tratar la resolución de los
problemas dentro de su globalidad, funcionando como un sistema íntegro.
Hoy en día las posibilidades técnicas se han incrementado, en específico la
de las herramientas informáticas, para tratar la información de manera más
ágil. El uso de los recursos y herramientas informáticas representa un
potencial de progreso importante para dominar el flujo de las cadenas de
suministros.
Dicho esto, cabe mencionar que la logística está íntimamente relacionada
con las Tecnologías de la Información, ya que tiene orígenes similares, pues
ambos están basados en sistemas de información que facilitan la
manipulación de la información, así como el mejor aprovechamiento y
utilización de esa información, que va en busca del mejor resultado que
tenga como consecuencia una alta competitividad.
El desarrollo de la logística ha ido en paralelo con el desarrollo de la
humanidad, sin embargo ha jugado un papel decisivo durante la I y II Guerra
Mundial, alcanzando su aplicación.
Los avances de la tecnología (más específicamente la Tecnología de
información) ha impactado en diferentes áreas de los negocios, pero ha sido
notorio en el área de logística, esto ha influido en la forma de cómo se llevan
a cabo las operaciones en los diferentes departamentos de la empresa, así
como en la relación de la empresa con sus clientes y proveedores.
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Literalmente, cada una de las áreas de la logística ha sido afectada por la
revolución tecnológica, y el avance en computadoras y en sistemas de
información y comunicación.
Como producto directo de tales avances, se han desarrollado lo que se
conoce como la administración de la cadena de suministro, que trata de
llegar y estar a la vanguardia en cuanto diseño de algún producto u artículo,
y de una cadena de logística que está orientado hacia los clientes y
proveedores primordialmente.
CONCLUSIÓN
El concepto de la calidad está concebido, hoy más que nunca, de forma muy
generalizada y globalizada, cuyo tratamiento es propio de la gran mayoría de
las personas implicadas en la producción de bienes y servicios; no obstante,
dicho tratamiento no involucra el conocimiento sensato y preciso del
conocimiento propio de la calidad y las diversas maneras que existen para
medirla.
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De manera muy generalizada, puede tratarse a la calidad como el
cumplimiento de los requerimientos de un cliente (sea éste externo o
interno); sin embargo, dicho concepto, por ser tan generalizado, no ofrece un
método aplicable para la medición de la calidad.
Una de las maneras que permiten en la actualidad medir la calidad es
mediante el cálculo de la capacidad. La capacidad de un proceso de
fabricación se interpreta como la aptitud del mismo para producir artículos,
de acuerdo con las especificaciones y parámetros; es el potencial inherente
de un proceso de producir bienes o servicios (productos) que satisfagan
requerimientos específicos. La capacidad, para cumplir esos requerimientos,
ha de mostrarse con un rendimiento medido.
Cuando un producto se caracteriza por poseer un parámetro establecido, se
puede medir la calidad mediante la implementación de los índices de
capacidad del proceso. El índice de capacidad del proceso refleja la relación
entre las especificaciones del producto.
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REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
Textos
Ballou, R. (2004) Logística. Administración de la cadena de suministro.
5ta edición. Pearson Educación. México.
Mora, Luis. (2010) Gestión logística integral. 1era edición. Ecoe
Ediciones. Bogotá, Colombia
ITSTN (2008) Logística y cadenas de suministro. 1era edición. ITSTN
editores. Bogotá, colombia.
Varios autores (1993) Webster's New Encyclopedic Dictionary. Black
Dog & Leventhal Publishers. Nueva York, Estados unidos de América.
Sitios Web
Logística. Obtenida el 29 de octubre de 2013 de
http://es.wikipedia.org/wiki/Log%C3%ADstica
Logística. Obtenida el 29 de octubre de 2013 de
http://www.monografias.com/trabajo24/logistica/logistica.shtml#descrip
Otras fuentes
Diccionario de la Real Academia Española. (2000). Aplicación
Informática.
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