Post on 07-Feb-2018
Analisis Availability Mesin Kompressor Dengan Penerapan TPM Dalam Produksi “Blowing Agent” Di
PT. Dong Jin
Randy Kusmandanu30405591
http://www.gunadarma.ac.id/
Pendahuluan
Latar Belakang Agar Perusahaan mampu bertahan dan bersaing didalam dunia industri. Perusahaan dituntut agar mampu berproduksi secara optimal dan tidak terhambat yang akhirnya perusahaan pun dapat menghemat pengeluaran.Disini Penulis Melihat Mesin Kompressor adalah salah satu mesin yang sangat vital di dalam memproduksi blowing agent ini
Tujuan Penulisan 1. Mengamati penyebab terjadinya kerusakan dan sebagai masukan untuk menghindari terjadinya kerusakan tersebut, yang bisa mengurangi (waktu berhenti). 2. Mengetahui keadaan riil sistem perawatan yang telah berjalan di PT. Dong jin. 3. Mengetahui besarnya tingkat ketersediaan alat (availability) didalam berproduksi. 4. Memberikan usulan perbaikan sistem perawatan dengan metode TPM (Total Productive Maintenance) agar dapat meningkatkan kemampuan berproduksi mesin agar lebih optimal.
Sejarah Total Productive Maintenance
Awal pengembangan kekuatan perawatan dilaksanakan karena peralatan atau mesin yang digunakan sudah tidak berfungsi lagi, yang disebut dengan pemeliharaan kerusakan atau reaktif (Breakdown or Reactive Meintenance). Sampai pada tahun 1950 para insinyur Jepang mulai mengenalkan konsep baru mesin serta peralatan yang lebih dinamakan pemeliharaan pencegahan (Preventive Maintenance). Waktu dan kebutuhan pun semakin berubah, pada tahun 1960 sebuah konsep baru diciptakannya, yaitu pemeliharaan produktif (Productive Maintenance) yang merupakan suatu pemeliharaan yang lebih profesional. Perubahan tersebut sangat mendalam sehingga istilah pemeliharaan diganti dengan perencanaan mesin (Plant Engineering), dan tugas yang harus dijalankan meliputi pamahaman yang lebih besar terhadap kegunaan dari tiap elemen mesin dan instalasi secara umum. Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep terbaru yang merupakan konsep perbaikan yang berkesinambungan dan telah terbukti efektif (pertama di Jepang dan sekarang kembali ke Amerika, dimana konsep ini pertama kali diciptakan)
Beberapa faktor yang mendukung perlunya TPM diterapkan dalam suatu perusahaan (Unilever, 1994) adalah :(1) Makin ketatnya persaingan antar dunia usaha, sehingga perusahaan perlu membatasi pemborosan secara menyeluruh, salah satu caranya adalah menghentikan kerusakan pada mesin yang nilai investasinya besar.(2) Tuntutan konsumen akan kualitas yang makin baik dan tepat waktu. (3) Makin menguatnya waktu pengiriman yang singkat dan kebutuhan konsumen yang banya variasinya. Faktor lain yang mendorong perlunya TPM adalah adanya kebutuhan untuk meningkatkan efisiensi dan efektivitas peralatan dalam proses produksi
Arti dari TPMT : Total P : Productive, Perfect, dan ProductionM : Maintenance, dan Manajemen
TPM berbeda dengan TQC (Total Quality Control) karena karakteristik TQC ada pada perangkat lunak, sedangkan TPM pada perangkat keras, yaitu perbaikan kondisi
mesin yang sebenarnya (Nakajima, 1989
6 losses yang menghambat efisiensi penggunaan peralatan dalam kegiatan produksi
1. Stop Losses Breakdown Losses2. Stop LossesSetup and Adjusment Losses3. Speed LossesIdle and Minor Stoppage Losses4. Speed LossesReduced Speed Lossses5. Defect Losses Quality Defect and Rework6. Deffect Losses Startup Losses
HOLIDAY (H)
OVERHOUL (OH)
IDLE TIME (IT)
PREVENTIVE REPAIR (PR)
START UP TIME (SU)
BREAKDOWN TIME (BT)
OPERATING TIME (OT)
Shortage
Unforeseen
Operation
Maintenance
Pre Start Up
Maintenance
Operasi Effective
repair time
Delay time
Effective repair time
Set Up Time
Low Speed/Idling Time
Start Up
Delay time
Quality Defect
Reprocessing Time
Net Productive Time (NPT)
Deffect Losses Time (DLT)
Performance losses Time (PLT)
Productive Time (PT)
SHUTDOWN
TIME
WORKING
TIME
CALENDAR
TIME
(WT)
(CT)
FORCE MAJEURE
Rumus
Availability:Loading Time = Working Hours – Planned DowntimeOperating Time = Loading Time – DowntimeAvailability = Loading Time – Downtime x 100%
Loading Time
Reliability:Maintability:
Flowchart
Air filter
Monday, June 05, 2006
Page 1
Flow Process Compressor GA 110 with water coolant
Unloader
Screw Motor Compressor
Oil Filter Oil Cooler
OilChec
kValve
Air Cooler
Receiver Tank
AirFilter
Air DryerAirFilter
Cooling Tower FanWater Pump
OilStopValve
SeparatorTank
FilterSeparator
Tank
Drain Valve
Strainer Water Pump
Udara Luar
Output berupa udara(bersih)untuk ke bagian produksi=
Jet mill Instrument
Agitating (Mengaduk)
MuatanLebih
Air (Udara)
Water (Air)
Oil (Oli)
No. Keterangan Tolak Ukur Standardd Standard waktu perbaikan (menit) Kategori
1. Oil change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 120 Menit TBM
2. Oil filter change Running hour 1000 jam / ± 3 bulan ± 30 Menit TBM
3. Air filter change Running hour 1000 jam ± 30 Menit TBM
4. Filter separator Running hour 4000 jam ± 90 Menit TBM
5. Rubber clutch Running hour 24000jam / terjadi kerusakan ± 240 Menit TBM
6. Oil cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM
7. Air cooler Running hour 24000 jam ± 120 Menit TBM
8. Cooling tower fan Pembersihan total setiap 24000 jam Running hourPembersihan rutin setiap bulan
± 960 menit(OH) ± 30menit (Rutin)
TBM
9. Water pump Pembersihan total setiap 24000 jam Running hourPembersihan rutin setiap bulan
± 480 Menit (OH)± 30 Menit (Rutin)
TBM
10. Strainer water pump Tergantung kerusakan CBM
11. Power electric floating ± 30 Menit CBM
12. Power electric system Tergantung Jenis kerusakan CBM
13. Overload motor Bila terjadi muatan berlebih 90 menit/stop TBM
14. Oil stop Valve Running hour 4000 Jam 120 Menit TBM
15. Bearing motor kompresor Yearly/ Running Hour 6000 1440 Menit TBM/CBM
16. Cleaning Running hour 24000 jam ± 1200 menit(OH) TBM
17. Checking electric system Running hour 2000 jam ± 60 Menit TBM
18. Change elemen kit Running hour 24000 ± 1350 menit TBM
19. Greasing Rutin Setiap bulan ± 390 Menit TBM
20. Separator tank ± 400 Menit CBM
21. Electric motor system CBM
Apr2008
May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec Jan Feb Mar2009
Σ
Oil change 133 190 145 250 718
Oil filter change 315 75 70 240 700
Air filter change 160 228 165 280 120 953
Filter separator 117 400 129 380 1026
Rubber clutch 320 304 75 699
Oil cooler 90 122 105 275 85 70 90 837
Air cooler 95 342 75 80 122 870 60 1644
Cooling tower fan 93 802 60 350 85 149 310 185 2034
Water pump 260 85 190 131 156 95 760 1677
Strainer water pump
365 60 385 30 99 156 333 30 390 41 420 2309
Power electric floating
45 282 140 89 556
Power electric system
100 200 131 210 290 159 100 1190
Overload motor 110 155 162 378 80 98 131 1114
Oil stop Valve 120 352 134 606
Bearing motor kompresor
0
Cleaning 155 256 212 130 240 120 130 117 1360
Checking electric system
65 144 367 60 120 90 846
Change elemen kit
0
Greasing 350 330 256 325 378 419 2058
Separator tank 450 855 353 1658
Electric motor system
920 192 650 545 324 2631
Σ 2143 1811 1961 2232 2413 1355 3003 1391 2370 0 2738 3199 24616
Perhitungan
ANALISA
Mesin KompressorKelancaran produksi blowing agent akan sangat tergantung dari kesiapan dari tiaptiap unit mesin kompressor. Proses produksi tergantung dari ketersediaan tekanan udara yang di pasok oleh mesin kompressor, operator yang bertugas, alatalat yang mendukung untuk proses produksi dan juga pihak luar seperti pihak dari pemasok bahan baku dan perusahaan
bongkar muat yang dapat memberikan kelancaran didalam berproduksi.
Pengolahan Data MTBF ratarata dari semua kompressor adalah 645.11 menit atau ± 10.751=11 jam. MTTR setiap mesin kompressor adalah 36.109 menit. Availability ratarata untuk (kompressor 15) adalah 95%
1 = 89.98%5 = 90.05%.
Peningkatan Produksi dengan TPM di PT. Dong JinSebelum memberikan suatu usulan perbaikan terlebih dahulu kita harus mengetahui keadaan
riil yang ada di lapangan.Untuk mengetahui keadaan sebenarnya, penulis mencoba untuk membuat sebuah kuisioner
yang dibagikan kedalam 3 kelas, dimana pembagian kelas tersebut adalah sebagai berikut :
Kelas A : Untuk Jabatan Setara dengan supervisor atau diatasnya Kelas B : Untuk Jabatan foremanKelas C : Untuk operator
kuisioner yang dibagikan terdiri dari 10 buah pertanyaan menyangkut sistem kerja dan sistem manajemen yang diterapkan di perusahaan. Alasan kuisioner ini dibagi kedalam 3 kelompok jabatan adalah untuk mengetahui sejauh apa pengetahuan dan pemahaman para karyawan di perusahaan tersebut terhadap sistem yang ada di perusahaan tersebut. Selain itu, dari quisioner ini dapat dilihat dan diketahui sampai tahap apa sistem perawatan yang diterapkan di perusahaan tersebut.
Kuisioner yang digunakan menggunakan skala nominal Digunakan untuk mengklasifikasikan sesuatu dan merupakan bentuk Pengukuran paling lemah.
Kesimpulan
• Berdasarkan dari diagram pareto, kedua mesin kompressor tersebut berhenti ternyata diketahui bahwa beberapa penyebab utama mesin itu sering berhenti yaitu diantaranya adalah : greasing, separator tank, cooling tower fan, dan water pump, electric motor system. Khusus untuk greasing, aktivitas ini menjadi penyebab utama kedua mesin berhenti. Hal ini disebabkan karena saat akan melakukan greasing mesin harus terlebih dahulu dibongkar lalu baru dilakukan greasing setelah itu butuh waktu untuk merakit dan memasangkan mesin tersebut seperti semula. biasanya mesin yang di ”greasing” adalah mesin yang sedang tidak beroperasi sehingga terkadang operator terlalu santai dalam melakukan greasing. Untuk Separator tank, cooling tower fan, dan water pump sering bermasalah hal ini dikarenakan oleh kurang ketatnya inspeksi dan seringkali mengabaikan gejala-gejala kecil yang mulai timbul. Sehingga kadang-kadang dari pihak maintenance masih kecolongan oleh kerusakan yang mendadak atau tiba-tiba.
• Berdasarkan pada hasil kuisioner yang telah dibagikan dapat dilihat bahwa sistem perawatan yang berjalan di perusahaan ini masih berada pada level Productive maintenance dan mulai meninggalkan preventive maintenance.
• Berdasarkan data yang diperoleh selama periode April 2008-Maret 2009 hasil perhitungan Availability seluruh mesin 1-5, 95% dan Reliability mesin 1-5, adalah 98%.
• Usulan yang diberikan lebih difokuskan kepada bagaimana cara meningkatkan level sistem perawatan yang ada supaya meningkat dan berada di level productive maintenance dengan menggunakan kaidah -kaidah dasar Total Productive Maintenance sebelum benar-benar mencapai level Total Productive Maintenance.
Pertama, dengan adanya dokumentasi masa lalu dari mesin sebisa mungkin harus memperhatikan umur dari komponen tersebut, terhadap kemampuan personil kemungkinan perlu diadakan pelatihanpelatihan.
Kedua, dari segi lingkungan mungkin dapat dimaklumi karena cuaca panas merupakan bagian dari tempat yang berada di pinggiran laut, tetapi diharapkan agar dilakukan pemasangan AC dalam ruangan sehingga membuat operator yang melaksanakan pekerjaan, lebih merasa nyaman, dan juga kesadaran para pekerja untuk memamakai masker penutup hidung untuk menjaga kesahatan.
Ketiga, untuk mempersingkat waktu penanganan setiap kali terjadi masalah yaitu dengan cara membuat SOP yang jelas dan mudah dipahami, selain itu dengan membuat pembagian pekerjaan yang jelas antara operator dan bagian maintenance sehingga setiap ada trouble operator bisa langsung menangani dan tidak harus selalu mengandalkan bagian maintenance
SARAN